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O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a essas características, o cimento é o segundo material mais consumido pela humanidade, superado apenas pela água.
Conheça o processo produtivo do cimento e a importância do coprocessamento de biomassa agrícola, pneus descartáveis e resíduos industriais e urbanos como combustível alternativo ao coque de petróleo. A utilização dessas fontes renováveis tem sido uma alavanca importante do setor para reduzir suas emissões de CO2 (descarbonização).
Vídeo produzido por SNIC e ABCP.
O mercado nacional dispõe de 8 opções, que atendem aos mais variados tipos de obras.
O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos demais tipos básicos de cimento Portland. Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio e de adições (tais como escórias, pozolanas e material carbonático) acrescentadas no processo de moagem. O material carbonático é conhecido no jargão da indústria como fíler calcário.
Os tipos podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição, neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou carbonato de cálcio e o restante de clínquer. Já o CPI-S pode conter de 6% a 10% de material carbonático.
O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e fíler, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP I e no CP I-S. O Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 75% (CP III), e pozolana, de 15% a 50% (CP IV).
Confira os tipos e adições na tabela ao lado.
As adições ao cimento melhoram certas características do concreto e preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuir as emissões de gases e também diminuir a extração de matéria-prima.
O cimento portland é um dos materiais de construção mais consumidos pelo homem. Isso se deve às suas características peculiares, como trabalhabilidade e moldabilidade, e excelentes propriedades: alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo. Além disso, o material resulta do processamento de matérias-primas abundantes em todo o planeta. Conheça algumas de suas aplicações.
De estruturas a revestimentos de fachadas, os concretos e argamassas constituem os materiais à base de cimento mais comuns numa obra.
O concreto é o material estrutural da imensa maioria das edificações brasileiras. Essas estruturas podem ser compostas de vigas, pilares e lajes moldadas na própria obra (foto) ou por paredes de concreto maciças, também moldadas in loco.
O sistema de paredes de concreto moldadas in loco constitui um método construtivo industrializado, que privilegia o planejamento e reduz o improviso em obra.
O slogan “Feito para durar” exprime a principal característica do chamado pavimento rígido, indicado para rodovias, aeroportos, corredores de ônibus e outras vias urbanas.
Os blocos intertravados se tornaram referência paisagística em muitas cidades brasileiras. O sistema aplica-se a calçadas e também a pisos de portos, aeroclubes e áreas de cargas.
Processo construtivo dos mais tradicionais, pode ser empregado para simples vedação ou com função estrutural em casas e edifícios de múltiplos pavimentos.
Telhas, lajes, postes, mourões, dormentes, equipamentos urbanos e uma infinidade de itens constituem o que chamamos de artefatos de cimento, imprescindíveis para a sociedade moderna.
Normalizados pela ABNT, aduelas e tubos de concreto para águas pluviais, esgoto sanitário e efluentes industriais existem há mais de 100 anos e ainda são a melhor solução nessa área.
São muitas as aplicações do concreto em espaços públicos, destacando-se neste aspecto as ciclovias, calçadas e áreas de caminhamento e também as vias urbanas, para tráfego de qualquer porte.
A construção industrializada com concreto torna todo o processo muito mais ágil, reduzindo tanto a geração de resíduos na obra como os custos com a mão-de-obra.
A melhor solução aplicada a esse tipo de obra, seja para abastecimento, energia ou outro uso do reservatório, pode adotar concreto-massa ou concreto compactado com rolo (CCR).
Por Arnaldo Forti Battagin
A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino, ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento deu-se em 1756 pelo inglês John Smeaton. Ele conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções e a mistura não se dissolvia em água. O construtor a patenteou no mesmo ano como cimento Portland, nome escolhido por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo. Essa construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
Os tipos básicos normalizados são os constantes abaixo para as classes 25, 32 e 40, mas é necessário esclarecer que a classe 25 não é mais produzida desde a década de 90, assim como o tipo CP I, só disponível, geralmente, por encomenda.
| Tipo de Cimento | Adições | Sigla |
| Cimento Portland Comum | Escória, pozolana (até 5%)
ou Fíler calcário (6-10%) |
CP I
CP I-S |
| Cimento Portland Composto | Escória (6-34%) | CP II-E |
| Pozolana (6-14%) | CP II-Z | |
| Fíler (11-25%) | CP II-F | |
| Cimento Portland de Alto-Forno | Escória (35-75%) | CP III |
| Cimento Portland Pozolânico | Pozolana (15-50%) | CP IV |
| Cimento Portland de Alta Resistência Inicial | Fíler (até 10%) | CP V-ARI |
Para se obter o cimento é preciso primeiramente fabricar o clínquer, que é um produto granulado, obtido por tratamento térmico de uma mistura adequada de calcário e argila. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um forno rotativo de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a alcançar 1.450 graus Celsius. O intenso calor transforma a mistura em um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado. Na sequência, o clínquer é finamente pulverizado em moinhos industriais, com pequena porção de gesso e com eventuais adições de escórias, pozolanas e fíler (conforme o tipo de cimento desejado), e transforma-se no pó cinzento que todos conhecemos.
Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos. Dependendo do tipo de cimento, outros materiais podem ser adicionados: escória granulada de alto-forno (subproduto da fabricação do gusa nos altos fornos), materiais pozolânicos (naturais ou artificiais) e materiais carbonáticos (rocha calcária moída). Esses materiais são conhecidos como adições e conferem características complementares aos cimentos.
Sua composição química é decorrente da combinação das matérias-primas (calcário e argila) que são calcinadas dentro dos fornos e geram principalmente silicatos, aluminatos e ferro aluminatos cálcicos, responsáveis pelo desenvolvimento da resistência dos cimentos.
Na fabricação do cimento, o clínquer sai do forno a cerca de 80 graus Celsius, indo diretamente à moagem, ao ensacamento e à expedição, podendo, portanto, chegar à obra ou depósito ainda quente. Não é recomendável usar o cimento quente, pois isso poderá afetar a trabalhabilidade da argamassa ou do concreto com ele confeccionados. Deve-se deixá-lo descansar até atingir temperaturas menores e, para isso, recomenda-se estocá-lo em pilhas menores, de 5 sacos, deixando um espaço entre elas para favorecer a circulação de ar, o que fará com que eles se resfriem mais rapidamente.
Apenas como referência de controle, a temperatura do cimento pode ser estabelecida em até 70 graus Celsius para o recebimento na obra. Entretanto, deve-se dar maior importância à temperatura dos agregados e da água de amassamento, caso o objetivo seja diminuir a temperatura inicial do concreto fresco, sendo recomendável que esta não ultrapasse 30 graus Celsius.
A influência da temperatura do cimento no aumento da temperatura do concreto é muito pequena, sendo isto comprovado por estudos experimentais que indicam que é necessário um aumento de cerca de 10 graus Celsius na temperatura do cimento para resultar num aumento de 1 grau Celsius na temperatura da maioria dos concretos.
A adição de água ao cimento, sozinho ou com outros materiais, não tem o objetivo, apenas, de facilitar a preparação da mistura (concreto, argamassa, pasta etc.). A água é adicionada para que ela reaja com o cimento, gerando produtos hidratados que endurecem e conferem resistência. Em poucos dias, o concreto fica tão duro quanto uma rocha, com a vantagem de ter a forma desejada e de conservar sua característica mesmo quando submerso.
As pessoas que trabalham na construção devem estar esclarecidas a respeito da natureza de cada material e os possíveis riscos que possa oferecer. Cada produto tem comportamento próprio, que deve ser conhecido para que se evite o seu mau uso ou manuseio incorreto, o que poderá resultar em dano à saúde.
O cimento, por exemplo, quando reage com a água, libera o hidróxido de cálcio, que confere à mistura alcalinidade elevada. A alcalinidade é a propriedade das substâncias misturadas com água apresentarem solução com pH superior a 7. Em virtude deste comportamento alcalino do cimento, quando misturado com água, é necessário tomar precauções em seu manuseio. Se a pele for exposta a esta forte alcalinidade, associado à abrasividade dos outros materiais de construção, poderão ocorrerão lesões, chamadas, no caso do cimento, “queimaduras do cimento”. A alcalinidade retira a camada de gordura protetora da pele, expondo-a a outros tipos de infecções.
Os principais cuidados abrangem especialmente a higiene e a proteção da pele, para que esta não entre em contato com o cimento, seja quando em mistura com a água ou em pó. Desta forma, deve-se proteger as mãos, braços, pés e toda parte que possa entrar em contato com a alcalinidade. Deve ser evitada a formação de poeira com o pó de cimento no local de trabalho. Durante o trabalho com o cimento recomenda-se o uso de equipamento de proteção individual (EPI), destacando-se:
Em caso de acidente, devem ser tomadas as seguintes precauções:
O primeiro cimento Portland lançado no mercado brasileiro foi o cimento comum, de sigla CP, que corresponde ao CP I – Cimento Portland Comum. Ele acabou sendo considerado, na maioria das aplicações usuais, como termo de referência para comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento que surgiram posteriormente.
A partir do amplo domínio científico e tecnológico sobre o cimento Portland comum desenvolveram-se outros tipos de cimento contendo adições, com o objetivo inicial de atender a aplicações especiais, como o CP III, nos anos 50, e o CP IV, na década de 60, do século passado.
Com o tempo verificou-se que esses cimentos, inicialmente tidos como especiais, atendiam plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e apresentavam, em muitos casos, vantagens adicionais. A partir dos resultados dessas conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais avançados, como os da União Europeia, surgiu no mercado brasileiro em 1991 o cimento Portland composto, cuja composição é intermediária entre os cimentos Portland comuns e os cimentos Portland com adições (alto-forno e pozolânico).
O Cimento Portland composto utiliza até 5% de adições, além do gesso (utilizado como retardador da pega), sendo adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas, e quando não há necessidade de desforma rápida ou baixo desprendimento de calor.
Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-S, com até 10% de material carbonático em massa, recomendado para construções em geral, com as mesmas características.
O Cimento Portland Composto é aquele que ao lado do Cimento Portland Comum se destina às aplicações gerais. Diferencia-se deste último por conter quantidade um pouco maior de adições de escórias granuladas de alto-forno, materiais pozolânicos e fíler calcário.
Apresenta-se em três subtipos: Cimento Portland CP II-Z, Cimento Portland Composto CP II-E e Cimento Portland Composto CP II-F.
Com propriedades equivalentes, os três subtipos são recomendados para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, concreto armado e concreto protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros.
O CP III – Cimento Portland de Alto-forno e o CP IV – Cimento Portland Pozolânico são cimentos que possuem em sua composição, além do clínquer e do sulfato de cálcio (gesso), escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos, respectivamente.
As principais vantagens desses cimentos estão ligadas à maior estabilidade, durabilidade e impermeabilidade, pois conferem ao concreto menor calor de hidratação, maior resistência ao ataque por sulfatos e cloretos, maior resistência à compressão em idades mais avançadas e maior resistência à tração e à flexão, em relação ao cimento sem adições, em igualdade de condições.
No caso do CP III, apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e outros. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.
Por outro lado, a menor resistência inicial, quando comparado com os cimentos Portland comuns, pode ser incrementada pelo uso de aditivos aceleradores do endurecimento ou por compensações na dosagem do concreto. O emprego do cimento CP III deve ser cauteloso em pré-moldados com cura normal, nos casos em que se exija desforma rápida, recomendando-se nesses casos a cura a vapor. Também devem ser evitadas as concretagens em ambientes muito secos ou em temperaturas baixas.
Como contém sulfetos provenientes da escória, o cimento Portland de Alto-forno não é recomendado em caldas de injeção para bainhas de protensão. No concreto protendido ou armado não há restrições de uso. Também deve ser evitado seu uso em argamassa de assentamento de pisos e azulejos, o que pode provocar manchas no revestimento.
Já o CP IV, embora possa ser usado em obras correntes, é especialmente indicado para obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este produto, em igualdade de condições, se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.
Assim como o CP III, apresenta vantagens quando aplicado em obras de concreto-massa, como barragens e peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares etc., tubos e canaletas para condução de efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares de pontes ou obras submersas em contato com águas correntes puras etc.
Por outro lado, a menor resistência inicial, quando comparado com o Cimento Portland Comum, pode ser incrementada pelo uso de aditivos aceleradores do endurecimento ou por compensações na dosagem do concreto.
da mesma forma, o emprego do cimento CP IV deve ser cauteloso em pré-moldados com cura normal, nos casos em que se exija desforma rápida, recomendando-se nesses casos a cura a vapor. Também devem ser evitadas as concretagens em ambientes muito secos ou em temperaturas baixas.
É um tipo de cimento que atinge altas resistências já nos primeiros dias da aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pelas condições especiais de fabricação e geralmente exibe resistência, aos 7 dias, da mesma magnitude que os demais tipos demoram 28 dias para atingir.
O cimento CP V – ARI (alta resistência inicial) é o tipo mais adequado para aplicações onde o requisito de elevada resistência às primeiras idades é fundamental, como na indústria de pré-moldados e, especialmente, na aplicação da protensão. No entanto, apesar de garantir um crescimento acelerado de resistência já nos primeiros dias, há um decréscimo na velocidade desse crescimento, tendendo a valores finais assintóticos próximos aos obtidos para os demais tipos de cimento a idades mais avançadas.
Os concretos preparados com cimento de alta resistência inicial exigem mais água para a obtenção da mesma consistência obtida com outros tipos de cimento. Esse comportamento demanda cautela do ponto de vista de buscar indiscriminadamente resistências mais altas às primeiras idades, sem a prática da boa tecnologia, sob pena de surgirem manifestações patológicas, como, por exemplo, fissuras decorrentes da maior retração por secagem em determinadas condições ambientais, com ocorrência de ventos, insolação, temperaturas elevadas ou baixa umidade relativa do ar. Cura adequada e uso de aditivos plastificantes ou superplasticantes têm contribuído para evitar essas manifestações patológicas.
O desenvolvimento prematuro de resistência é conseguido graças à utilização de uma dosagem diferenciada de calcário e argila na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água, o CP V – ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
Os cimentos Portland CP-RS são aqueles que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar, efluentes em geral e em alguns tipos de solos. De acordo com a norma ABNT NBR 16697, qualquer um dos cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V – ARI) pode ser considerado resistente aos sulfatos, desde que obedeça ao requisito de máxima expansão de 0,03% em ensaio realizado segundo a ABNT NBR 13583 e obedeça aos requisitos químicos, físicos e mecânicos dos tipos originais. São identificados pela sigla original acrescida do sufixo RS.
O CP RS pode ser usado em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais, concreto projetado, armado e protendido, elementos pré-moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas.
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
De acordo com a norma ABNT NBR 16697, cinco tipos básicos de cimento – CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V – ARI – podem ser de baixo calor de hidratação, desde que se obedeçam a requisitos estabelecidos no ensaio especifico de determinação do calor de hidratação previsto pela norma ABNT NBR 12006.
O aumento da temperatura no interior de grandes massas de concreto devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor, os BCs.
O cimento Portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a ABNT NBR 16697, é aquele que desprende até 270 J/g nas primeiras 41 horas de hidratação e pode ser qualquer um dos tipos básicos – para tal, deve atender aos requisitos químicos, físicos e mecânicos dos tipos originais. O ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 – Determinação do Calor de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant.
O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto e devido à utilização do caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%.
No Brasil, o cimento Portland branco é regulamentado pela Norma ABNT NBR 16697, sendo classificado em dois subtipos: cimento Portland branco estrutural e cimento Portland branco não estrutural.
O CPB estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o cimento Portland branco não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor.
A execução de concretos aparentes brancos oferece novas possibilidades arquitetônicas, ampliando a aceitação do concreto como elemento de composição estética, embora sua utilização remonte há décadas.
As possibilidades se ampliam quando se usam pigmentos, pois estes respondem melhor quando do uso de cimento branco. Assim, o CPB é usado em projetos emblemáticos, pontes, viadutos, igrejas ou em tampos de cozinhas e banheiros, pisos etc.
O CPP constitui um tipo de cimento Portland de aplicação bastante específica, qual seja a cimentação de poços petrolíferos. O consumo desse tipo de cimento é pouco expressivo quando comparado ao de outros tipos de cimentos normalizados no país.
O cimento para poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua composição não se observam outros componentes além do clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No processo de fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas precauções para garantir que o produto conserve as propriedades reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e temperatura elevadas presentes a grandes profundidades, durante a aplicação nos poços petrolíferos.
A influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos é relativa, podendo ampliar ou reduzir seu efeito por meio do aumento ou diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó de pedra etc.), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas, raízes etc.), materiais pulverulentos, distribuição granulométrica inadequada etc. O uso de aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou necessário, constitui prática comumente aplicada.
Estudos de dosagem devem ser feitos em laboratório e devem obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis. O mesmo deve se dar com o uso dos aditivos, que deve ser regido pelas normas de especificações da ABNT, complementadas pelas instruções dos fabricantes.
Esses estudos permitem estabelecer uma composição que dê o melhor resultado em termos das premissas de projeto, ao menor custo.
O quadro a seguir dá uma ideia da influência do cimento em certas propriedades dos concretos, quando consideramos como padrão de referência os cimentos comum e composto, usados nas aplicações gerais.
O cimento é um produto perecível, portanto é preciso atentar para os cuidados necessários à sua conservação, pelo maior tempo possível, no depósito ou no canteiro de obras.
O cimento é embalado em sacos de papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem usada no mundo inteiro para proteger o cimento da umidade e do manuseio no transporte. O saco de papel é o único que permite o enchimento com material ainda bastante aquecido, por ensacadeiras automáticas imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já testados, como a de plástico).
Por, o saco de papel protege pouco o cimento nele contido da ação direta da água, por não ser impermeável. Se o cimento entrar em contato com a água na estocagem, ele vai empedrar ou endurecer antes do tempo, inviabilizando sua utilização na obra ou em unidades fabris que usam cimentos, como a indústria de pré-moldados e artefatos de cimento – blocos, postes, peças de pavimentação etc.
A água é o maior aliado do cimento na hora de confeccionar as argamassas e os concretos. Mas é o seu maior inimigo antes disso. Portanto, é preciso evitar a todo custo que o cimento estocado entre em contato com a água. A água não vem só da chuva, de uma torneira ou de um cano furado; também se encontra, sob forma de umidade, no ar, na terra, no chão e nas paredes.
Por isso, o cimento deve ser estocado em local seco, coberto e fechado, de modo a protegê-lo da chuva, bem como afastado do chão, do piso e das paredes externas ou úmidas, longe de tanques, torneiras e encanamentos, ou pelo menos separados deles.
A norma ABNT NBR 16697 não estabelece nenhum detalhe adicional para armazenamento do cimento, exceto que deve ficar em local seco e protegido das intempéries e afastado das paredes para facilidade de inspeção. Entretanto, numa obra ou instalação industrial, recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de madeira, montado a pelo menos 30 cm do chão ou piso e não formar pilhas maiores do que 15 sacos. Quanto maior a pilha, maior o peso sobre os primeiros sacos da pilha. Isso faz com que seus grãos sejam de tal forma comprimidos que o cimento contido nesses sacos fique quase endurecido, sendo necessário afofá-lo de novo, antes do uso, o que pode acabar levando ao rompimento do saco e à perda de boa parte do material.
A pilha recomendada de 15 sacos também facilita a contagem, na hora da entrega e no controle dos estoques. No caso de estocagem em paletes, as pilhas não devem ter altura maior que 24 sacos.
É recomendável utilizar primeiro o cimento estocado há mais tempo, deixando o que chegar por último para o fim, o que evita que um lote fique estocado por tempo excessivo, já que o cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data de sua fabricação.
Sim, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), fundada em 1940. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, reconhecida pelo governo brasileiro como de utilidade pública em 1962. Trinta anos depois (1992), por Resolução do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Conmetro), foi elevada à condição de Foro Nacional Único de Normalização.
A ABNT funciona de maneira descentralizada, possuindo Comitês Técnicos e Comissões Especiais que geram conteúdo para um acervo de mais de oito mil Normas Técnicas. Esses comitês atuam nos temas de suas especialidades e, particularmente, o setor de cimento apoia as atividades do CB-18 (Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados).
A ABNT é responsável pela gestão do processo de elaboração das Normas Brasileiras (ABNT NBR), que são desenvolvidas e revisadas por Comissões de Estudo de cada Comitê, comissões essas compostas por todas as classes de representação da sociedade brasileira (produtores, consumidores, membros da academia, agentes do governo, laboratórios, organismos de certificação e outros).
A ABNT é um patrimônio nacional, por sua contribuição para o desenvolvimento tecnológico, proporcionando, de modo ambientalmente correto e amigável, qualidade e competitividade, enquanto promove a defesa do consumidor. Possui também atuação internacional e representa o Brasil nos foros internacionais de normalização técnica. É membro fundador da ISO (International Organization for Standardization), da Copant (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e da AMN (Associação Mercosul de Normalização).
O processo de elaboração de uma norma técnica da ABNT é iniciado a partir de uma demanda, que pode ser apresentada por qualquer pessoa, empresa, entidade ou organismo regulamentador que estejam envolvidos com o assunto a ser normalizado.
Sendo viável, o assunto é levado ao Comitê Técnico correspondente, que o insere em seu programa de trabalho, criando a Comissão de Estudo. Esta discutirá amplamente o tema, com participação aberta a qualquer interessado, independentemente de ser ou não associado à ABNT, até atingir consenso, gerando então um Projeto de Norma.
Esse Projeto de Norma é submetido a Consulta Nacional, com ampla divulgação, dando oportunidade de que todas as partes interessadas possam examiná-lo e emitir suas considerações.
Após ser editorado e receber a sigla ABNT NBR, a norma é publicada. Uma norma em vigor é passível de revisão para contemplar avanços tecnológicos e atualização e experimenta o mesmo processo.
A Consulta Nacional é realizada pela internet, sendo que a relação dos Projetos em Consulta Nacional é publicada também no Diário Oficial da União. Durante a Consulta Nacional, com duração de dois meses, qualquer pessoa ou entidade pode enviar comentários e sugestões, que serão analisados e discutidos pela Comissão de Estudo responsável a partir de uma reunião, para a qual todos que se manifestaram são convidados a participar para deliberação por consenso. Se assim ocorrer, o Projeto é aprovado e publicado pela ABNT como Norma Técnica.
Não, a norma passa a vigorar imediatamente a partir do momento de sua publicação.