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O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a essas características, o cimento é o segundo material mais consumido pela humanidade, superado apenas pela água.
Conheça o processo produtivo do cimento e a importância do coprocessamento de biomassa agrícola, pneus descartáveis e resíduos industriais e urbanos como combustível alternativo ao coque de petróleo. A utilização dessas fontes renováveis tem sido uma alavanca importante do setor para reduzir suas emissões de CO2 (descarbonização).
Vídeo produzido por SNIC e ABCP.
O mercado nacional dispõe de 8 opções, que atendem aos mais variados tipos de obras.
O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos demais tipos básicos de cimento Portland. Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio e de adições (tais como escórias, pozolanas e material carbonático) acrescentadas no processo de moagem. O material carbonático é conhecido no jargão da indústria como fíler calcário.
Os tipos podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição, neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou carbonato de cálcio e o restante de clínquer. Já o CPI-S pode conter de 6% a 10% de material carbonático.
O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e fíler, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP I e no CP I-S. O Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 75% (CP III), e pozolana, de 15% a 50% (CP IV).
Confira os tipos e adições na tabela ao lado.
As adições ao cimento melhoram certas características do concreto e preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuir as emissões de gases e também diminuir a extração de matéria-prima.
O cimento portland é um dos materiais de construção mais consumidos pelo homem. Isso se deve às suas características peculiares, como trabalhabilidade e moldabilidade, e excelentes propriedades: alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo. Além disso, o material resulta do processamento de matérias-primas abundantes em todo o planeta. Conheça algumas de suas aplicações.
De estruturas a revestimentos de fachadas, os concretos e argamassas constituem os materiais à base de cimento mais comuns numa obra.
O concreto é o material estrutural da imensa maioria das edificações brasileiras. Essas estruturas podem ser compostas de vigas, pilares e lajes moldadas na própria obra (foto) ou por paredes de concreto maciças, também moldadas in loco.
O sistema de paredes de concreto moldadas in loco constitui um método construtivo industrializado, que privilegia o planejamento e reduz o improviso em obra.
O slogan “Feito para durar” exprime a principal característica do chamado pavimento rígido, indicado para rodovias, aeroportos, corredores de ônibus e outras vias urbanas.
Os blocos intertravados se tornaram referência paisagística em muitas cidades brasileiras. O sistema aplica-se a calçadas e também a pisos de portos, aeroclubes e áreas de cargas.
Processo construtivo dos mais tradicionais, pode ser empregado para simples vedação ou com função estrutural em casas e edifícios de múltiplos pavimentos.
Telhas, lajes, postes, mourões, dormentes, equipamentos urbanos e uma infinidade de itens constituem o que chamamos de artefatos de cimento, imprescindíveis para a sociedade moderna.
Normalizados pela ABNT, aduelas e tubos de concreto para águas pluviais, esgoto sanitário e efluentes industriais existem há mais de 100 anos e ainda são a melhor solução nessa área.
São muitas as aplicações do concreto em espaços públicos, destacando-se neste aspecto as ciclovias, calçadas e áreas de caminhamento e também as vias urbanas, para tráfego de qualquer porte.
A construção industrializada com concreto torna todo o processo muito mais ágil, reduzindo tanto a geração de resíduos na obra como os custos com a mão-de-obra.
A melhor solução aplicada a esse tipo de obra, seja para abastecimento, energia ou outro uso do reservatório, pode adotar concreto-massa ou concreto compactado com rolo (CCR).
Por Arnaldo Forti Battagin
A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino, ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento deu-se em 1756 pelo inglês John Smeaton. Ele conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções e a mistura não se dissolvia em água. O construtor a patenteou no mesmo ano como cimento Portland, nome escolhido por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo. Essa construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
A fabricação de cimento processa-se rapidamente. O clínquer de cimento Portland sai do forno a cerca de 80 graus Celsius, indo diretamente à moagem, ao ensacamento e à expedição, podendo, portanto, chegar à obra ou depósito ainda quente.
Não é recomendável usar o cimento quente, pois isso poderá afetar a trabalhabilidade da argamassa ou do concreto com ele confeccionados. Deve-se deixá-lo descansar até atingir temperaturas menores e, para isso, recomenda-se estocá-lo em pilhas menores, de 5 sacos, deixando um espaço entre elas para favorecer a circulação de ar, o que fará com que eles se resfriem mais rapidamente.
Apenas como referência de controle, a temperatura do cimento pode ser estabelecida em até 70 graus Celsius para o recebimento na obra. Entretanto, deve-se dar maior importância à temperatura dos agregados e da água de amassamento, caso o objetivo seja diminuir a temperatura inicial do concreto fresco, sendo recomendável que esta não ultrapasse 30 graus Celsius.
De fato, a influência da temperatura do cimento no aumento da temperatura do concreto é muito pequena, sendo isto comprovado por estudos experimentais que indicam que é necessário um aumento de cerca de 10 graus Celsius na temperatura do cimento para resultar num aumento de 1 grau Celsius na temperatura da maioria dos concretos.
Os tipos básicos normalizados são os constantes abaixo para as classes 25, 32 e 40, mas é necessário esclarecer que a classe 25 não é mais produzida desde a década de 90, assim como o tipo CP I, só disponível, geralmente, por encomenda.
| Tipo de Cimento | Adições | Sigla |
| Cimento Portland Comum | Escória, pozolana (até 5%)
ou Fíler calcário (6-10%) |
CP I
CP I-S |
| Cimento Portland Composto | Escória (6-34%) | CP II-E |
| Pozolana (6-14%) | CP II-Z | |
| Fíler (11-25%) | CP II-F | |
| Cimento Portland de Alto-Forno | Escória (35-75%) | CP III |
| Cimento Portland Pozolânico | Pozolana (15-50%) | CP IV |
| Cimento Portland de Alta Resistência Inicial | Fíler (até 10%) | CP V-ARI |
Para se obter o cimento é preciso primeiramente fabricar o clínquer, que é um produto granulado, obtido por tratamento térmico de uma mistura adequada de calcário e argila. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um forno rotativo de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a alcançar 1.450 graus Celsius.
O intenso calor transforma a mistura em um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado. Na sequência, em moinhos industriais, o clínquer é finamente pulverizado, com pequena porção de gesso e com eventuais adições de escórias, pozolanas e fíler (conforme o tipo de cimento desejado), e transforma-se no pó cinzento que todos conhecemos.
Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos.
Dependendo do tipo de cimento, outros materiais podem ser adicionados: escória granulada de alto-forno (subproduto da fabricação do gusa nos altos fornos), materiais pozolânicos (naturais ou artificiais) e materiais carbonáticos (rocha calcária moída). Esses materiais são conhecidos como adições e conferem características complementares aos cimentos.
Da mesma forma que um medicamento é composto de substância conforme diz a bula, o cimento também tem a sua composição, que pode ser obtida pela análise química em laboratório. Sua composição química é decorrente da combinação das matérias-primas (calcário e argila) que são calcinadas dentro dos fornos e geram principalmente silicatos, aluminatos e ferro aluminatos cálcicos, responsáveis pelo desenvolvimento da resistência dos cimentos.
É muito importante salientar que a finalidade de se adicionar água ao cimento, sozinho ou com outros materiais, não é apenas para facilitar a preparação da mistura (concreto, argamassa, pasta etc.). Sem a presença da água, nada acontece quando se misturam os materiais. Porém, quando a água é adicionada, ela reage com o cimento, gerando dessa reação produtos hidratados que endurecem e conferem resistência. Em poucos dias fica tão duro quanto uma rocha, com as vantagens de ter a forma que se deseja e de conservar sua característica mesmo quando submerso.
As pessoas que trabalham com materiais de construção, de modo geral, devem estar esclarecidas a respeito da natureza de cada um deles e os possíveis riscos que possam oferecer. Cada produto empregado na construção tem comportamento próprio, que deve ser conhecido para que se evite o seu mau uso ou manuseio incorreto, o que poderá resultar em dano à saúde.
O cimento, por exemplo, quando reage com a água, libera o hidróxido de cálcio, que confere à mistura alcalinidade elevada. A alcalinidade é a propriedade das substâncias misturadas com água apresentarem solução com pH superior a 7. Em virtude deste comportamento alcalino do cimento, quando misturado com água, é necessário tomar precauções em seu manuseio. Se a pele for exposta a esta forte alcalinidade, associado à abrasividade dos outros materiais de construção, poderão ocorrerão lesões que no caso do cimento são chamadas de “queimaduras do cimento”. A alcalinidade retira a camada de gordura protetora da pele, expondo-a a outros tipos de infecções.
Os principais cuidados abrangem especialmente a higiene e a proteção da pele, para que esta não entre em contato com o cimento, quando em mistura com a água, ou em pó. Desta forma, há que se proteger as mãos, braços, pés e toda parte que possa entrar em contato com a alcalinidade. Deve ser evitada a formação de poeira com o pó de cimento no local de trabalho. Durante o trabalho com o cimento recomenda-se o uso de equipamento de proteção individual, destacando-se:
Em caso de acidente, devem ser tomadas as seguintes precauções:
O primeiro cimento Portland lançado no mercado brasileiro foi o cimento comum, o antigo cimento com sigla CP, que corresponde atualmente ao CP I – CIMENTO PORTLAND COMUM. Ele acabou sendo considerado, na maioria das aplicações usuais, como termo de referência para comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento que surgiram posteriormente.
Foi a partir do amplo domínio científico e tecnológico sobre o cimento Portland comum que se pôde desenvolver outros tipos de cimento contendo adições, com o objetivo inicial de atender a aplicações especiais, como o CP III, nos anos 50, e o CP IV, na década de 60, do século passado.
Com o tempo verificou-se que esses cimentos, inicialmente tidos como especiais, atendiam plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e apresentavam, em muitos casos, certas vantagens adicionais. A partir dos resultados dessas conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais avançados, como os da União Europeia, surgiu no mercado brasileiro em 1991 um novo tipo de cimento, o cimento Portland composto, cuja composição é intermediária entre os cimentos Portland comuns e os cimentos Portland com adições (alto-forno e pozolânico).
O CP III – CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO e o CP IV – CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO são cimentos que possuem em sua composição, além do clínquer e do sulfato de cálcio (gesso), escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos, respectivamente.
As principais vantagens dos cimentos Portland de alto-forno e pozolânicos estão ligadas a maior estabilidade, durabilidade e impermeabilidade, pois conferem ao concreto menor calor de hidratação, maior resistência ao ataque por sulfatos e cloretos, maior resistência à compressão em idades mais avançadas e maior resistência à tração e à flexão, em relação ao cimento sem adições, em igualdade de condições.
É o tipo de cimento que tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela condições especiais de fabricação e geralmente exibe resistência, aos 7 dias, da mesma magnitude que os demais tipos demoram 28 dias para atingir. É especialmente indicado na indústria de pré-moldados e, especialmente, na aplicação da protensão.
Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles – como o próprio nome diz – que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar, efluentes em geral e em alguns tipos de solos. De acordo com a norma ABNT NBR 16697, qualquer um dos cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V – ARI) pode ser considerado resistente aos sulfatos, desde que obedeça ao requisito de máxima expansão de 0,03% em ensaio realizado segundo a ABNT NBR 13583 e obedeça aos requisitos químicos, físicos e mecânicos dos tipos originais. São identificados pela sigla original acrescida do sufixo RS.
Se o cimento original for o Portland de alta resistência inicial, admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou materiais pozolânicos, assim como também não há limitação para os teores de RI e MgO.
O aumento da temperatura no interior de grandes massas de concreto devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor, os chamados cimentos Portland de baixo calor de hidratação.
O cimento Portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a ABNT NBR 16697, é aquele que desprende até 270 J/g nas primeiras 41 horas de hidratação e pode ser qualquer um dos tipos básicos – para tal, deve atender aos requisitos químicos, físicos e mecânicos dos tipos originais. São identificados pela sigla original acrescida do sufixo BC. O ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 – Determinação do Calor de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant.
O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixo teores de óxido de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto.
No Brasil, o cimento Portland branco é regulamentado pela Norma ABNT NBR 16697, sendo classificado em dois subtipos: cimento Portland branco estrutural e cimento Portland branco não estrutural.
O cimento Portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o cimento Portland branco não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor.
O CPP constitui um tipo de cimento Portland de aplicação bastante específica, qual seja a cimentação de poços petrolíferos. O consumo desse tipo de cimento é pouco expressivo quando comparado ao de outros tipos de cimentos normalizados no País.
O cimento para poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua composição não se observam outros componentes além do clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No processo de fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas precauções para garantir que o produto conserve as propriedades reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e temperatura elevadas presentes a grandes profundidades, durante a aplicação nos poços petrolíferos.
As influências dos tipos de cimento nas argamassas e concretos são relativas, podendo ampliar ou reduzir seu efeito por meio do aumento ou diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó de pedra etc.), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas, raízes etc.), materiais pulverulentos, distribuição granulométrica inadequada etc. O uso de aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou necessário, constitui prática comumente aplicada.
Estudos de dosagem devem ser feitos em laboratório e devem obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis. O mesmo deve se dar com o uso dos aditivos, que deve ser regido pelas normas de especificações da ABNT, complementadas pelas instruções dos fabricantes.
Esses estudos permitem estabelecer uma composição que dê o melhor resultado em termos das premissas de projeto, ao menor custo.
O Quadro a seguir dá uma ideia da influência do cimento em certas propriedades dos concretos, quando consideramos como padrão de referência os cimentos COMUM E COMPOSTOS, usados nas aplicações gerais.
O cimento é um produto perecível, portanto é preciso atentar para os cuidados necessários à sua conservação, pelo maior tempo possível, no depósito ou no canteiro de obras.
O cimento é embalado em sacos de papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem usada no mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do manuseio no transporte, ao menor preço para o consumidor. Além disso, o saco de papel é o único que permite o enchimento com material ainda bastante aquecido, por ensacadeiras automáticas imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já testados, como a de plástico). Mas o saco de papel protege pouco o cimento nele contido da ação direta da água, por não ser impermeável.
Se o cimento entrar em contato com a água na estocagem, ele vai empedrar ou endurecer antes do tempo, inviabilizando sua utilização na obra ou em unidades fabris que usam cimentos, como a indústria de pré-moldados e artefatos de cimento – blocos, postes, peças de pavimentação etc.
A água é o maior aliado do cimento na hora de confeccionar as argamassas e os concretos. Mas é o seu maior inimigo antes disso. Portanto, é preciso evitar a todo custo que o cimento estocado entre em contato com a água. A água não vem só da chuva, de uma torneira ou de um cano furado; também se encontra, sob forma de umidade, no ar, na terra, no chão e nas paredes.
Por isso, o cimento deve ser estocado em local seco, coberto e fechado, de modo a protegê-lo da chuva, bem como afastado do chão, do piso e das paredes externas ou úmidas, longe de tanques, torneiras e encanamentos, ou pelo menos separados deles.
A norma ABNT NBR 16697 não estabelece nenhum detalhe adicional para armazenamento do cimento, exceto que deve ficar em local seco e protegido das intempéries e afastado das paredes para facilidade de inspeção. Entretanto, numa obra ou instalação industrial, recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de madeira, montado a pelo menos 30 cm do chão ou piso e não formar pilhas maiores do que 15 sacos. Quanto maior a pilha, maior o peso sobre os primeiros sacos da pilha. Isso faz com que seus grãos sejam de tal forma comprimidos que o cimento contido nesses sacos fique quase endurecido, sendo necessário afofá-lo de novo, antes do uso, o que pode acabar levando ao rompimento do saco e à perda de boa parte do material. A pilha recomendada de 15 sacos também facilita a contagem, na hora da entrega e no controle dos estoques. No caso de estocagem em pallets, as pilhas não devem ter altura maior que 24 sacos.
É recomendável utilizar primeiro o cimento estocado há mais tempo, deixando o que chegar por último para o fim, o que evita que um lote fique estocado por tempo excessivo, já que o cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data de sua fabricação.
Sim, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), fundada em 1940. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, reconhecida pelo governo brasileiro como de utilidade pública em 1962. Trinta anos depois (1992), por Resolução do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Conmetro), foi elevada à condição de Foro Nacional Único de Normalização.
A ABNT funciona de maneira descentralizada, possuindo 247 Comitês Técnicos e Comissões Especiais que geram conteúdo para um acervo de mais de oito mil Normas Técnicas. Esses comitês atuam nos temas de suas especialidades e, particularmente, o setor de cimento apoia as atividades do CB-18 (Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados).
A ABNT é responsável pela gestão do processo de elaboração das Normas Brasileiras (ABNT NBR), que são desenvolvidas e revisadas por Comissões de Estudo de cada Comitê, comissões essas compostas por todas as classes de representação da sociedade brasileira (produtores, consumidores, membros da academia, agentes do governo, laboratórios, organismos de certificação e outros).
A ABNT é um patrimônio nacional, por sua contribuição para o desenvolvimento tecnológico, proporcionando, de modo ambientalmente correto e amigável, qualidade e competitividade, enquanto promove a defesa do consumidor.
Possui também atuação internacional e representa o Brasil nos foros internacionais de normalização técnica. É membro fundador da ISO (International Organization for Standardization), da Copant (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e da AMN (Associação Mercosul de Normalização).
O processo de elaboração de uma norma ABNT é iniciado a partir de uma demanda, que pode ser apresentada por qualquer pessoa, empresa, entidade ou organismo regulamentador que estejam envolvidos com o assunto a ser normalizado.
Sendo viável, o assunto é levado ao Comitê Técnico correspondente, que o insere em seu programa de trabalho, criando a Comissão de Estudo que discutirá amplamente o tema, com participação aberta a qualquer interessado, independentemente de ser ou não associado à ABNT, até atingir consenso, gerando então um Projeto de Norma.
Esse Projeto de Norma é submetido a Consulta Nacional, com ampla divulgação, dando oportunidade de que todas as partes interessadas possam examiná-lo e emitir suas considerações.
Após ser editorado e receber a sigla ABNT NBR, a norma é publicada. Uma norma em vigor é passível de revisão para contemplar avanços tecnológicos e atualização e experimenta o mesmo processo.
A Consulta Nacional é realizada pela internet, sendo que a relação dos Projetos em Consulta Nacional é publicada também no Diário Oficial da União.
Durante a Consulta Nacional, com duração de dois meses, qualquer pessoa ou entidade pode enviar comentários e sugestões, que serão analisados e discutidos pela Comissão de Estudo responsável a partir de uma reunião, para a qual todos que se manifestaram são convidados a participar para deliberação por consenso. Se assim ocorrer, o Projeto é aprovado e publicado pela ABNT como Norma Técnica.
O link http://www.abnt.org.br/normalizacao/elaboracao-e-participacao/como-se-elaboram traz detalhadamente toda a sequência de elaboração de uma norma e o fluxograma a seguir resume a sequência de atividades comentadas anteriormente.
